科技巨头三菱电机宣布计划继续与软件提供商ModuleWorks合作并开始投资。两家公司将结合各自的专业知识，创建和销售先进的软件，用于模拟加工过程并将数据与计算机辅助制造 (CAM) 和计算机辅助设计 (CAD) 集成。
ModuleWorks 创始人兼董事总经理（左）和三菱电机高级经理（右）在 ModuleWorks 位于德国亚琛的总部外。图片由ModuleWorks提供
CAD/CAM集成
CAD/CAM 集成使制造商能够设计和完善加工刀具路径，包括设置进给率、选择切削刀具以及减少刀具磨损。先进的刀具路径规划可提高加工精度和效率，最终提高整体生产率。
使用 CAD/CAM 可以帮助设计和制造阶段之间的数据流，从而帮助优化制造流程。CAM软件根据输入的CAD数据生成加工指令。该集成允许最新设计信息的流通，这对于精确有效的机床路径规划至关重要。
集成 CAD 和 CAM 使制造商能够通过考虑设计几何形状来增强刀具路径。这种优化考虑了各种因素，包括材料特性、工具功能和制造限制。因此，它提高了加工过程的效率，减少了不必要的刀具移动并缩短了生产时间。
三菱和 ModuleWorks 正着手通过集成软件解决方案和仿真技术对制造流程进行数字化改造。图片由ModuleWorks提供
协作和标准化
CAD/CAM 集成还使设计和制造团队能够协作，通过数字模型共享想法，以实现最佳设计。这样，加工工艺的设计、开发和实施就可以继续进行，而不会出现不必要的、代价高昂的延误。
集成 CAD 和 CAM 数据可促进制造流程的一致性和标准化。使用精确的 CAD 数据进行一致的程序和刀具路径规划有助于使制造过程更加可靠，并且可以以更高的可靠性进行复制。
设计适应和培训
在不断发展的制造业中，设计或生产需求的变化经常发生。仿真软件使工程师能够在将修改后的流程实施到制造中之前，通过数字测试和优化修改后的流程来迅速适应这些变化。工程师还可以使用现实场景的模拟环境（例如数字孪生）来培训并熟练理解和适应车间的机器系统和流程。
数字孪生技术通过检查历史和当前数据来促进预测分析。工程师可以利用这些数据来预见机床路径中的潜在挑战，例如刀具磨损或材料变形。预测这些挑战使工程师能够调整路径，主动确保制造过程中的精确维护。该技术可帮助制造商避免不必要的停机和昂贵的维护维修。
循环数字工程
三菱与ModuleWorks的合作伙伴关系旨在通过分析客户数据并提供更定制的机床解决方案来发展三菱的循环数字工程业务模式。这个想法是促进数字化转型技术的使用并加强知识转移。三菱正在利用其循环数字工程模型来增强业务可持续性，并帮助提供能够产生社会和经济价值的解决方案。它相信与 ModuleWorks 的合作将加速这一进程。